Nel momento in cui la pandemia sembra rallentare e ci si prepara al ritorno ad una vita normale, ci si accorge che ben altre sono le sfide per l’industria meccanica.
La nostra industria della sub-fornitura si trova assillata da problemi di rincaro energetico e della materia prima, dalla difficoltà di approvvigionamento, dalla carenza di manodopera. Quest’ultimo è il problema più serio, in quanto impedisce l’armoniosa crescita delle nostre aziende in un momento in cui il mercato è particolarmente ricettivo. Analizziamo alcune situazioni contingenti.
IL RIPOSIZIONAMENTO DELLA CINA
Si può constatare un forte riposizionamento delle lavorazioni meccaniche da parte dei costruttori europei, dalla Cina alla vecchia Europa. Certamente influiscono i costi di trasporto decuplicati ma sono gli stessi cinesi, preoccupati per il loro mercato interno, a non essere più così interessati a produrre per gli europei. Di fatto la situazione paradossale è che ora qualcuno in Europa dovrà realizzare i pezzi fatti in Cina negli ultimi 30 anni, in maniera economica e affidabile.
L’IMPREPARAZIONE DELL’EUROPA
L’Europa si è fatta cogliere impreparata confidando in un rapporto eterno e stabile con la Cina, a prescindere da qualsiasi scenario. Le sfide che si profilano sono molteplici, sia in termini di costi, sia, a maggior ragione, di mantenimento degli attuali livelli di produzione. La forza lavoro cinese non è presente in Europa e non può essere creata dal nulla in pochi anni. In ogni caso poi, i costi saranno più alti a causa del maggior costo del lavoro europeo. L’esito della partita permetterà o meno di mantenere gli attuali livelli di consumo occidentali.
Preso atto di ciò, appare necessario, per limitare i danni, che i paesi a minor costo della manodopera si attrezzino a riprendere attività che erano state delocalizzate. Non va dimenticato infatti che storicamente le lavorazioni delocalizzate in Cina erano quelle a minor valore aggiunto. Le aziende con tecnologia più povera che erano state messe fuori mercato dalla concorrenza cinese hanno chiuso o si sono ridimensionate. I loro lavoratori si sono ricollocati e non sono disponibili.
LE ALTERNATIVE TECNOLOGICHE
Da qualche decennio il ricorso massiccio alla automazione ha cambiato il modo di vivere nelle fabbriche come nelle abitazioni private. L’automazione è scesa negli uffici, ma soprattutto nei reparti di produzione dove i macchinari sono tutti pesantemente informatizzati. La presenza di Robot di produzione è una costante in fabbrica, non solo nelle applicazioni storiche, tipicamente l’imballaggio, la manipolazione e l’industria automobilistica, ma sempre di più in settori differenti come il controllo, la saldatura, le stesse lavorazioni meccaniche.
RESISTENZE E DUBBI
Entriamo qui nel punto che ci sta più a cuore. Nei discorsi delle aziende vi è una certa ritrosia a voler ulteriormente spingere l’automazione. Ci sono difficoltà tecniche, investimenti importanti in gioco, anche una certa paura di un nuovo sconosciuto nelle piccole realtà imprenditoriali.
Le difficoltà tecniche ci sono, quelle finanziarie sicuramente meno. Oggi le aziende sane non hanno difficoltà di accesso al credito per investimenti strategici. Ci sembra importante sottolineare però l’assenza di alternative. La denatalità e la cultura dominante hanno svuotato le scuole tecniche e generato una carenza cronica di addetti qualificati. Oggi la sola strada per continuare a crescere è delegare alla automazione operazioni che fino a ieri erano fatte da tecnici. Nei paesi a più alto costo del lavoro questa è già una realtà assodata. L’industria veneta, che si colloca allo stesso livello tecnologico di quella tedesca o svizzera, con costo del lavoro non molto diverso, dovrà nei prossimi anni accettare questa sfida e certamente la vincerà.
